前處理生產(chǎn)線上的工藝控制要素
發(fā)布時間：2018-03-22新聞編輯：青島愛大生
前處理生產(chǎn)線上的工藝控制要素 1、脫脂脫脂機理是通過脫脂劑對各類油脂的皂化、加溶、潤濕、分散、乳化等作用，從而使油脂從工件表面脫離，變成可溶性的物質(zhì)或被乳化、分散而均勻穩(wěn)定地存在于槽液內(nèi)。脫脂質(zhì)量的評價主要是以脫脂后工件表面不能有目視油脂、乳濁液等污物，水洗后表面應被水完全潤濕為標準。脫脂質(zhì)量的好壞主要取決于游離堿度、脫脂液的溫度、處理時間、機械作用和脫脂液含油量等因素：
前處理生產(chǎn)線上的工藝控制要素1.1游離堿度（FAL）脂劑濃度適當才能保證最佳效果。一般只需要檢測脫脂液的游離堿度，F(xiàn)AL過低，除油效果相對較差；FAL過高，不僅造成材料費，也給后道水洗增加負擔，嚴重者還會污染后序的表調(diào)和磷化。
1.2脫脂液的溫度
任何一種脫脂液都有最佳的脫脂溫度，溫度低于工藝要求，不能充分發(fā)揮脫脂作用；溫度過高，不僅增加耗能，還能帶來一些負作用。如脫脂劑蒸發(fā)過快、工件脫離槽液時因表面干燥速度較快，而易造成工件返銹、堿斑、氧化等弊病，影響后道工序的磷化質(zhì)量。自動溫控也需要定期進行校核。
1.3處理時間
脫脂液必須和工件上的油污充分接觸，有足夠的接觸反應時間，才能保證有良好的脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工伯表面的鈍性，影響磷休膜的生成。
1.4機械作用的影響
脫脂過程中,輔以機械作用，采用泵循環(huán)或工件移動的方式，可以加強除油效果,縮短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速度快10倍以上。
1.5脫脂液含油量：
隨著槽液的循環(huán)使用，油污含量在槽液內(nèi)會不斷增加，當達到一定比例時，脫脂劑的脫脂效果及清洗效率會明顯下降，即使通過添加藥劑維持槽液高濃度，被處理工件表面的清潔度仍不會有所提升。已老化變質(zhì)的脫脂液，必須全槽更換。產(chǎn)品生產(chǎn)一般根據(jù)槽液的使用時間及處理工作量適時進行換槽。
2、酸洗
產(chǎn)品制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會產(chǎn)生銹蝕。由于銹蝕層結(jié)構(gòu)疏松，與基材附著不牢，并且氧化物與金屬鐵可組成原電池，可進一步促使金屬腐蝕，使涂層很快被破壞，因此涂裝前必須將其除凈。產(chǎn)品一般常用的是酸洗除銹，酸洗除銹不會使金屬工件變形，每個角落的銹蝕都能清除干凈，除銹速度快，成本相對較低。酸洗質(zhì)量主要是以酸洗后的工件不應有目視可見氧化物、銹及過蝕現(xiàn)象為標準，影響除銹效果的因素主要有：
2.1游離酸度（FA）
測定酸洗槽的游離酸度FA，是驗證酸洗槽除銹效果高低的最直接有效的評價方法。游離酸度低，除銹效果差。游離酸度過高時，工作環(huán)境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；金屬表面易產(chǎn)生“過蝕”現(xiàn)象；而且殘酸的清洗比較困難，易導致后續(xù)槽液的污染。
2.2溫度、時間
大多數(shù)酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在40℃～70℃之間，雖然溫度對酸洗能力的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設備的腐蝕，對工作環(huán)境的影響也非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少金屬的腐蝕和氫脆的影響。
因此處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間。
2.3污染老化
酸液在除銹過程中，會不斷帶入油污或其它雜質(zhì)，其中的懸浮雜質(zhì)可通過刮撈的方式進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除銹效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內(nèi)，加速磷化槽液的污染老化，嚴重影響工件的磷化質(zhì)量，一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%-10m/m為宜。超過控制指標時必須更換槽液。
3、表調(diào)
表面調(diào)整劑可以消除工件表面因堿液除油或酸洗除銹所造成的表面狀態(tài)的不均勻性，使金屬表面形成大量的極細的結(jié)晶中心，從而加快磷化反應的速度，有利于磷化膜的形成。
3.1水質(zhì)的影響
槽液所用水質(zhì)中如所含水銹嚴重、鈣鎂離子含量較大，會影響表調(diào)液的穩(wěn)定性，槽液配制時可預先添加軟水劑以消除水質(zhì)對表調(diào)液的影響。
3.2使用時間
一般表調(diào)劑采用的是膠體鈦鹽，其存在膠體活性，當使用時間較長或所含雜質(zhì)離子較多時膠體活性會喪失，此時膠體的穩(wěn)定狀態(tài)被破壞，槽液沉淀分層，呈絮狀,此時必須更換槽液。
4、磷化
磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。客車涂裝常用的是低溫鋅系磷化液.磷化的主要目的是給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力。磷化是整個前處理工藝最為重要的一個環(huán)節(jié)，其反應機理復雜且影響因素較多，因此磷化槽液相對于其它槽液的生產(chǎn)過程控制要復雜得多。
4.1酸比(總酸度與游離酸度的比值)
提高酸比可加快磷化反應速度，使磷化膜薄而細致，但酸比過高會使膜層過薄，易引起磷化工件掛灰；酸比過低，磷化反應速度緩慢，磷化晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化工件易生黃銹。一般來說磷化藥液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。
4.2溫度
槽液溫度適當提高，成膜速度加快，但溫度過高，會影響酸比的變化，進而影響槽液的穩(wěn)定性，同時膜層晶核粗大，槽液出渣量增大。
4.3沉渣量
隨著磷化反應的不斷進行，槽液內(nèi)的沉渣量會逐漸增多，過量的沉渣會影響工件表面的界面反應，導致磷化膜發(fā)花、掛灰嚴重，甚至不成膜，因此槽液必須根據(jù)處理的工件量和使用時間適時進行倒槽，進行清渣除淤。
4.4亞硝酸根NO-2（促進劑濃度）
NO-2可加快磷化反應速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蝕性，含量過高時使膜層易出現(xiàn)白點或發(fā)彩現(xiàn)象；過低，成膜速度緩慢，磷化膜易生黃銹。
4.5硫酸根SO2-4
酸洗液濃度過高或水洗控制不好都易導致磷化槽液內(nèi)硫酸根離子增高，過高的硫酸根離子會減慢磷化反應速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，掛灰嚴重，磷化膜的耐蝕性降低。
4.6亞鐵離子Fe2+：
磷化溶液中含亞鐵離子量過高時，會使常溫磷化膜防腐能力下降；會使中溫磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；會使高溫磷化液沉渣量增大，溶液變混濁，同時游離酸度升高。
5、鈍化（封閉）
鈍化的目的是封閉磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蝕性，特別是提高漆膜的整體附著力和耐腐蝕性。目前一般采用含鉻處理和無鉻處理兩種方式，然而有一些用堿性無機鹽型鈍化（大部分含磷酸鹽，碳酸鹽，亞硝酸鹽，磷酸鹽等），這些物質(zhì)嚴重損害漆膜的長期附著力和耐蝕性。
6、水洗
水洗的目的是清除工件表面從上一道槽液所帶出的殘液，水洗質(zhì)量的好壞可直接影響工件的磷化質(zhì)量和整個槽液的穩(wěn)定性。水洗槽液一般控制以下內(nèi)容：
6.1淤泥殘渣含量不能過高。含量過高易出現(xiàn)工件表面掛灰。
6.2槽液表面應無懸浮雜質(zhì)。一般水洗方式采用溢流水洗，以保證槽液表面無懸浮油污或其它雜質(zhì)。
6.3槽液PH值應接近于中性。pH值過高或過低都容易引起槽液串槽，從而影響后續(xù)槽液的穩(wěn)定性。
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